ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹನದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇಗಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ವಿನ್ಯಾಸ

ಬ್ಯಾಟರಿಯು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹನದ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಬ್ಯಾಟರಿ ಬಾಳಿಕೆ, ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹನದ ಸೇವಾ ಅವಧಿಯಂತಹ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಟರಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ ಸಾಗಿಸುವ, ರಕ್ಷಿಸುವ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಮಾಡ್ಯುಲರ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ಪ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇನಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ ಮೂಲಕ ಕಾರಿನ ಚಾಸಿಸ್ ಮೇಲೆ ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ವಾಹನದ ದೇಹದ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣವು ಕಠಿಣವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಬ್ಯಾಟರಿ ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ ಕಲ್ಲಿನ ಪ್ರಭಾವ ಮತ್ತು ಪಂಕ್ಚರ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುವ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹನಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಸುರಕ್ಷತಾ ರಚನಾತ್ಮಕ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಕೆಳಗಿನವು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇಗಳ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ 1 (ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ)
೧ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ
೧.೧ ಎರಕದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ ಅನ್ನು ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಒಟ್ಟಾರೆ ಆಯಾಮಗಳು 1106mm×1029mm×136mm, ಮೂಲ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ 4mm, ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಸುಮಾರು 15.5kg, ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಸುಮಾರು 12.5kg. ವಸ್ತುವು A356-T6, ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ ≥ 290MPa, ಇಳುವರಿ ಶಕ್ತಿ ≥ 225MPa, ಉದ್ದನೆ ≥ 6%, ಬ್ರಿನೆಲ್ ಗಡಸುತನ ≥ 75~90HBS, ಗಾಳಿಯ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು IP67&IP69K ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಚಿತ್ರ 2 (ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ)
೧.೨ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮತ್ತು ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯ ಎರಕದ ನಡುವಿನ ವಿಶೇಷ ಎರಕದ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದು ಎರಡಕ್ಕೂ ಲೋಹದ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಭರ್ತಿಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿದೆ. ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಕೆಳಗಿನಿಂದ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಭರ್ತಿ, ವೇಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸುಲಭ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸಣ್ಣ ಪರಿಣಾಮ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್, ಕಡಿಮೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್, ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಗಾಂಶ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸರಾಗವಾಗಿ ತುಂಬುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಟ್ಟವಾದ ರಚನೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಸುಂದರವಾದ ನೋಟವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಇದು ದೊಡ್ಡ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಎರಕದ ವಸ್ತುವು A356 ಆಗಿದ್ದು, ಇದು T6 ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಈ ವಸ್ತುವಿನ ಸುರಿಯುವ ದ್ರವತೆಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ ಸಮಂಜಸವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.
೧.೩ ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಎರಕದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು, ಬಹು ಗೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸುಗಮ ಭರ್ತಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಕಿಟಕಿಯಲ್ಲಿ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಮೂಲಕ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಎರಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೋಲಿಸಲಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರ 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಯೋಜನೆ 1 9 ಗೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಿಟಕಿಯಲ್ಲಿ ಫೀಡಿಂಗ್ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ; ಯೋಜನೆ 2 ರೂಪುಗೊಳ್ಳಬೇಕಾದ ಎರಕದ ಬದಿಯಿಂದ ಸುರಿಯುವ 6 ಗೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸುತ್ತದೆ. CAE ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಚಿತ್ರ 4 ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 5 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ, ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರತಿಕೂಲ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಎರಕದ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವನೀಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

ಚಿತ್ರ 3 (ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡಕ್ಕಾಗಿ ಎರಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಯೋಜನೆಗಳ ಹೋಲಿಕೆ

ಚಿತ್ರ 4 (ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ ತಾಪಮಾನ ಕ್ಷೇತ್ರ ಹೋಲಿಕೆ)

ಚಿತ್ರ 5 (ಘನೀಕರಣದ ನಂತರ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರ ದೋಷಗಳ ಹೋಲಿಕೆ)
ಮೇಲಿನ ಎರಡು ಯೋಜನೆಗಳ ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿರುವ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸರಿಸುಮಾರು ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸಮಾನಾಂತರ ಭರ್ತಿಯ ಸಿದ್ಧಾಂತಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಸಿಮ್ಯುಲೇಟೆಡ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಇತರ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಪರಿಹರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಎರಡು ಯೋಜನೆಗಳ ಅನುಕೂಲಗಳು: ಸಿಮ್ಯುಲೇಟೆಡ್ ಫಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ತಾಪಮಾನದಿಂದ ನಿರ್ಣಯಿಸಿದರೆ, ಸ್ಕೀಮ್ 1 ರಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಎರಕದ ದೂರದ ತುದಿಯ ತಾಪಮಾನವು ಸ್ಕೀಮ್ 2 ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಕುಹರದ ತುಂಬುವಿಕೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ. ಸ್ಕೀಮ್ 2 ರಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಸ್ಕೀಮ್ 1 ರಂತೆ ಗೇಟ್ ಶೇಷವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆಯು ಸ್ಕೀಮ್ 1 ಗಿಂತ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ.
ಎರಡು ಯೋಜನೆಗಳ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಸ್ಕೀಮ್ 1 ರಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ಎರಕದ ಮೇಲೆ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಎರಕದ ಮೇಲೆ ಗೇಟ್ ಅವಶೇಷವಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಮೂಲ ಎರಕದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸುಮಾರು 0.7ka ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಕೀಮ್ 2 ಸಿಮ್ಯುಲೇಟೆಡ್ ಫಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ತಾಪಮಾನದಿಂದ, ದೂರದ ತುದಿಯಲ್ಲಿರುವ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ತಾಪಮಾನವು ಈಗಾಗಲೇ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ ಆದರ್ಶ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಹರಿವಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ನಿಜವಾದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿರಬಹುದು ಮತ್ತು ಎರಕದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಯ ಸಮಸ್ಯೆ ಇರುತ್ತದೆ.
ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಯೋಜನೆ 2 ಅನ್ನು ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಯೋಜನೆ 2 ರ ನ್ಯೂನತೆಗಳನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು, ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರ 6 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಓವರ್‌ಫ್ಲೋ ರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ತುಂಬುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ 6 (ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ಡ್ ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ)
೧.೪ ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆ ಅಥವಾ ಉಷ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಎರಕದ ಒತ್ತಡ-ಬೇರಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ಆಹಾರ ನೀಡಬೇಕು. ಎರಕದ ಮೂಲ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು 4 ಮಿಮೀ, ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣವು ಅಚ್ಚಿನ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಚಿತ್ರ 7 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಅದರ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ. ಭರ್ತಿ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ನೀರನ್ನು ತಂಪಾಗಿಸಲು ರವಾನಿಸಿ, ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣದ ಅನುಕ್ರಮವು ಗೇಟ್ ತುದಿಯಿಂದ ಗೇಟ್ ತುದಿಗೆ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸುರಿಯುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಗೇಟ್ ಮತ್ತು ರೈಸರ್ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ದಪ್ಪವಾದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗವು ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ಗೆ ನೀರಿನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ನಿಜವಾದ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.

ಚಿತ್ರ 7 (ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ)
೧.೫ ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಲೋಹದ ಕುಹರವು ಮುಚ್ಚಲ್ಪಟ್ಟಿರುವುದರಿಂದ, ಇದು ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚುಗಳಂತೆ ಉತ್ತಮ ಗಾಳಿಯ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಸಾಮಾನ್ಯ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯ ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ರೈಸರ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ನಿಷ್ಕಾಸಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಎರಕದ ಕುಹರದ ನಿಷ್ಕಾಸವು ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಭರ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿಭಜನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಅಂತರಗಳು, ನಿಷ್ಕಾಸ ಚಡಿಗಳು ಮತ್ತು ನಿಷ್ಕಾಸ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳು, ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಮೂಲಕ ಖಾಲಿ ಮಾಡಬಹುದು.
ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿನ ನಿಷ್ಕಾಸ ಗಾತ್ರದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯದೆ ನಿಷ್ಕಾಸಕ್ಕೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು, ಸಮಂಜಸವಾದ ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಭರ್ತಿ, ಸಡಿಲವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಬಲದಂತಹ ದೋಷಗಳಿಂದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು. ಸುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಅಂತಿಮ ಭರ್ತಿ ಪ್ರದೇಶವಾದ ಸೈಡ್ ರೆಸ್ಟ್ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚಿನ ರೈಸರ್ ಅನ್ನು ನಿಷ್ಕಾಸ ಅನಿಲದಿಂದ ಸಜ್ಜುಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ನಿಜವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸುಲಭವಾಗಿ ನಿಷ್ಕಾಸ ಪ್ಲಗ್‌ನ ಅಂತರಕ್ಕೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಎಂಬ ಅಂಶವನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು, ಇದು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಗಾಳಿಯ ಪ್ಲಗ್ ಅನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಹಲವಾರು ಪ್ರಯತ್ನಗಳು ಮತ್ತು ಸುಧಾರಣೆಗಳ ನಂತರ ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ: ವಿಧಾನ 1 ಪುಡಿ ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ ಸಿಂಟರ್ಡ್ ಏರ್ ಪ್ಲಗ್, ಚಿತ್ರ 8(ಎ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚ ಹೆಚ್ಚು; ವಿಧಾನ 2 0.1 ಮಿಮೀ ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸೀಮ್-ಟೈಪ್ ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಪ್ಲಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಚಿತ್ರ 8(ಬಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಅನನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಿಂಪಡಿಸಿದ ನಂತರ ನಿಷ್ಕಾಸ ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ವಿಧಾನ 3 ವೈರ್-ಕಟ್ ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಪ್ಲಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅಂತರವು 0.15~0.2 ಮಿಮೀ, ಚಿತ್ರ 8(ಸಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ. ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಕಡಿಮೆ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚ. ಎರಕದ ನಿಜವಾದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸಿಂಟರ್ಡ್ ಮತ್ತು ವೈರ್-ಕಟ್ ವೆಂಟ್ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳನ್ನು ಎರಕದ ಕುಹರಕ್ಕೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೀಮ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಮರಳು ಕೋರ್ ಹೆಡ್‌ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ 8 (ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ 3 ವಿಧದ ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳು)
೧.೬ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ಎರಕದ ಗಾತ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ತೆಳುವಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಹರಿವಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯಲ್ಲಿ, ಭರ್ತಿಯ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ. ಕಾರಣವೆಂದರೆ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹರಿಯಲು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ತಾಪಮಾನ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಹರಿವಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕೋಲ್ಡ್ ಶಟ್ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಸುರಿಯುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಮೇಲಿನ ಡೈನ ರೈಸರ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಎರಕದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಆಕಾರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸದೆ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಕೋಲ್ಡ್ ಶಟ್ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಸುರಿಯುವಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಿ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅತಿಯಾದ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವು ಹೊಸ ಉಷ್ಣ ಜಂಕ್ಷನ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ ಅತಿಯಾದ ಪ್ಲೇನ್ ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೂಕ್ತವಾದ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಅನುಭವದ ಪ್ರಕಾರ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸುಮಾರು 720℃ ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು 320~350℃ ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ದೊಡ್ಡ ಪರಿಮಾಣ, ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಕಡಿಮೆ ಎತ್ತರವನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು, ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲಿನ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರ 9 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಜ್ವಾಲೆಯ ದಿಕ್ಕು ಅಚ್ಚಿನ ಕೆಳಭಾಗ ಮತ್ತು ಬದಿಯನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಎರಕದ ಕೆಳಭಾಗದ ಸಮತಲ ಮತ್ತು ಬದಿಯನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡಬಹುದು. ಆನ್-ಸೈಟ್ ಸುರಿಯುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ, ತಾಪನ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಜ್ವಾಲೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ಭಾಗದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 320~350 ℃ ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕುಹರ ಮತ್ತು ರೈಸರ್ ಅನ್ನು ತುಂಬುವಂತೆ ಮಾಡಿ. ನಿಜವಾದ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಚಿತ್ರ 9 (ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆ)
2. ಅಚ್ಚು ರಚನೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ತತ್ವ
ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಎರಕದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಟ್ಟ, ರೂಪುಗೊಂಡ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಮುಂಭಾಗ, ಹಿಂಭಾಗ, ಎಡ ಮತ್ತು ಬಲ ಕೋರ್-ಪುಲ್ಲಿಂಗ್ ರಚನೆಗಳನ್ನು ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದವು ರೂಪುಗೊಂಡು ಘನೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಮೊದಲು ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಕೋರ್ ಅನ್ನು 4 ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲಿನ ಪ್ಲೇಟ್ ರೂಪುಗೊಂಡ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ಚಿತ್ರ 10 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಚಿತ್ರ 10 (ಅಚ್ಚಿನ ರಚನೆ)
MAT ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮೇ ಜಿಯಾಂಗ್ ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ.