ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಾಗಿ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು?

1. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ವಿಭಾಗಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಚಿತ್ರ 1 ವಿಶಿಷ್ಟ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ವಿಸ್ತೀರ್ಣ 7773.5mm² ಆಗಿದ್ದು, ಒಟ್ಟು 40 ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಹಲ್ಲುಗಳಿವೆ. ಹಲ್ಲುಗಳ ನಡುವೆ ರೂಪುಗೊಂಡ ಗರಿಷ್ಠ ನೇತಾಡುವ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ಗಾತ್ರ 4.46 mm ಆಗಿದೆ. ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ನಂತರ, ಹಲ್ಲುಗಳ ನಡುವಿನ ನಾಲಿಗೆಯ ಅನುಪಾತವು 15.7 ಆಗಿದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ 3846.5mm² ವಿಸ್ತೀರ್ಣದೊಂದಿಗೆ ದೊಡ್ಡ ಘನ ಪ್ರದೇಶವಿದೆ.

ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಆಕಾರದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದ ನಿರ್ಣಯಿಸಿದರೆ, ಹಲ್ಲುಗಳ ನಡುವಿನ ಜಾಗವನ್ನು ಅರೆ-ಟೊಳ್ಳಾದ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಬಹು ಅರೆ-ಟೊಳ್ಳಾದ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಅಚ್ಚಿನ ಬಲವನ್ನು ಹೇಗೆ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ. ಅರೆ-ಟೊಳ್ಳಾದ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ಉದ್ಯಮವು "ಆವೃತ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ಅಚ್ಚು", "ಕಟ್ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ಅಚ್ಚು", "ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಬ್ರಿಡ್ಜ್ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ಅಚ್ಚು", ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ವಿವಿಧ ಪ್ರೌಢ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ರಚನೆಗಳು ಬಹು ಅರೆ-ಟೊಳ್ಳಾದ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿನ್ಯಾಸವು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವು ಬಲದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ.

ಸೌರ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ದೊಡ್ಡ ಕೇಂದ್ರ ಘನ ಪ್ರದೇಶದಿಂದಾಗಿ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಒಟ್ಟಾರೆ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುವುದು ತುಂಬಾ ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಇಂಟರ್‌ಟೂತ್ ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ತಲೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಇಂಟರ್‌ಟೂತ್ ಸಸ್ಪೆನ್ಷನ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಮುರಿತವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮತ್ತು ಹಲ್ಲುಗಳ ನಡುವೆ ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಿದ ಪೈಪ್‌ನ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ದರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ನಾವು ಗಮನಹರಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಚ್ಚಿನ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಅಚ್ಚು ರಚನೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರೆಸ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಆಯ್ಕೆ

೨.೧ ಅಚ್ಚಿನ ರಚನೆಯ ರೂಪ

ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗೆ, ಇದು ಟೊಳ್ಳಾದ ಭಾಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲದಿದ್ದರೂ, ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಅದು ವಿಭಜಿತ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಷಂಟ್ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿ, ಲೋಹದ ಸೋಲ್ಡರಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಷನ್ ಚೇಂಬರ್ ಅನ್ನು ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಇದರ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚು ಸೆಟ್‌ಗಳು ಸಾರ್ವತ್ರಿಕವಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ, ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವತಂತ್ರವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು, ಇದು ಡೈ ಹೋಲ್ ವರ್ಕ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಒಳ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಒಂದು ಹಂತವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿನ ಅಂತರ ಮೌಲ್ಯವು 0.06~0.1m ಆಗಿದೆ; ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗವು ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪದ ಪ್ರಮಾಣವು 0.02~0.04m ಆಗಿದೆ, ಇದು ಏಕಾಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇನ್ಲೇ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸಾಂದ್ರಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ಉಷ್ಣ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಫಿಟ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಚ್ಚು ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.

2.2 ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಆಯ್ಕೆ

ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಆಯ್ಕೆಯು ಒಂದೆಡೆ, ಲೋಹದ ರಚನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಸೂಕ್ತವಾದ ಒಳ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್‌ನ ಗರಿಷ್ಠ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು. ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು. ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗೆ, ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಅನುಪಾತವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬಾರದು. ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತಕ್ಕೆ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚಿಗೆ ಅತ್ಯಂತ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ.

ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್‌ಗಳಿಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತವು 25 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದೆ ಎಂದು ಅನುಭವವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಾಗಿ, 208 ಮಿಮೀ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ 20.0 MN ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ನಂತರ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಾಧನದ ಗರಿಷ್ಠ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವು 589MPa ಆಗಿದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಮೌಲ್ಯವಾಗಿದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲಿನ ಒತ್ತಡವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವಿತಾವಧಿಗೆ ಹಾನಿಕಾರಕವಾಗಿದೆ; ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಅದು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ರಚನೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. 550~750 MPa ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವು ವಿವಿಧ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಅನುಭವವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ನಂತರ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಗುಣಾಂಕ 4.37 ಆಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ವಿವರಣೆಯನ್ನು 350 mmx200 mm (ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ x ಡಿಗ್ರಿ) ಎಂದು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

3. ಅಚ್ಚು ರಚನಾತ್ಮಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ನಿರ್ಣಯ

3.1 ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ರಚನಾತ್ಮಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು

(1) ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ. ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಷಂಟ್ ಅಚ್ಚಿಗೆ, ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಉತ್ತಮ. ಇದೇ ರೀತಿಯ ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳಿಗೆ, 3 ರಿಂದ 4 ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಫಲಿತಾಂಶವೆಂದರೆ ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಯ ಅಗಲವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅದು 20mm ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಬೆಸುಗೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಡೈ ಹೋಲ್‌ನ ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಯ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಡೈ ಹೋಲ್‌ನ ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು. ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಆಯ್ಕೆಗೆ ನಿಖರವಾದ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ವಿಧಾನವಿಲ್ಲ ಎಂಬ ಷರತ್ತಿನಡಿಯಲ್ಲಿ, ಇದು ಸ್ವಾಭಾವಿಕವಾಗಿ ಸೇತುವೆಯ ಕೆಳಗಿರುವ ಡೈ ಹೋಲ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಭಾಗಗಳು ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಒಂದೇ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸದಿರಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಹರಿವಿನ ದರದಲ್ಲಿನ ಈ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಹಲ್ಲುಗಳ ವಿಚಲನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ದಟ್ಟವಾದ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಹಲ್ಲುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಡೈಗೆ, ಪ್ರತಿ ಹಲ್ಲಿನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಅದಕ್ಕೆ ತಕ್ಕಂತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ವಿತರಣೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಗಳ ಅಗಲವನ್ನು ಅದಕ್ಕೆ ತಕ್ಕಂತೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ದತ್ತಾಂಶವು ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 6 ​​ಅಥವಾ 8 ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದಾಗಿದೆ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಹಜವಾಗಿ, ಕೆಲವು ದೊಡ್ಡ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳಿಗೆ, ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಯ ಅಗಲ ≤ 14 ಮಿಮೀ ತತ್ವದ ಪ್ರಕಾರ ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಬಹುದು. ವ್ಯತ್ಯಾಸವೆಂದರೆ ಲೋಹದ ಹರಿವನ್ನು ಪೂರ್ವ-ವಿತರಣೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಮುಂಭಾಗದ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು. ಮುಂಭಾಗದ ಡೈವರ್ಟರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸುವಾಗ, ಲೋಹವು ನೇರವಾಗಿ ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ತಲೆಗೆ ಬಡಿಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಹಲ್ಲಿನ ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್‌ನ ತಲೆಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ರಕ್ಷಿಸಲು ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಹಲ್ಲುಗಳ ನಡುವಿನ ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ತಲೆಯ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾದ ಭಾಗವು ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಉದ್ದದ 1/5~1/4 ಆಗಿರಬಹುದು. ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಚಿತ್ರ 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

(2) ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರದ ವಿಸ್ತೀರ್ಣ ಸಂಬಂಧ. ಬಿಸಿ ಹಲ್ಲಿನ ಬೇರಿನ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಎತ್ತರವು ಕೇಂದ್ರದಿಂದ ದೂರವಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಭೌತಿಕ ಪ್ರದೇಶವು ಕೇಂದ್ರದಿಂದ ಬಹಳ ಭಿನ್ನವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಲೋಹವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚಿನ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಲೋಹವು ಮೊದಲು ಹಲ್ಲಿನ ಮೂಲವನ್ನು ತುಂಬುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕೇಂದ್ರ ಘನ ಭಾಗದ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುವುದು. ಅಂತಹ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಒಂದೆಡೆ, ಇದು ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ, ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರದ ಪ್ರದೇಶದ ನಿರ್ಣಯ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಕೇಂದ್ರ ಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶ. ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಮೌಲ್ಯಗಳು ಕೇಂದ್ರ ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರ S1 ನ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಸಿಂಗಲ್ ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರ S2 ನ ಪ್ರದೇಶವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ಪೂರೈಸಿದಾಗ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ: S1= (0.52 ~0.72) S2

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕೇಂದ್ರ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ರಂಧ್ರದ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಚಾನಲ್ ಹೊರಗಿನ ಸ್ಪ್ಲಿಟರ್ ರಂಧ್ರದ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಚಾನಲ್‌ಗಿಂತ 20~25 ಮಿಮೀ ಉದ್ದವಾಗಿರಬೇಕು. ಈ ಉದ್ದವು ಅಚ್ಚು ದುರಸ್ತಿಯ ಅಂಚು ಮತ್ತು ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಸಹ ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

(3) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ಆಳ. ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಡೈ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಶಂಟ್ ಡೈಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಸಂಪೂರ್ಣ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್ ಮೇಲಿನ ಡೈನಲ್ಲಿರಬೇಕು. ಇದು ಕೆಳಗಿನ ಡೈನ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಷಂಟ್ ಅಚ್ಚಿನೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಷಂಟ್ ಅಚ್ಚಿನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ಆಳವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಯಂತ್ರದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ಆಳದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳವಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು 15~25mm ಆಗಿದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 20 MN ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಷಂಟ್ ಡೈನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ಆಳ 20~22mm ಆಗಿದ್ದರೆ, ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಶಂಟ್ ಡೈನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ಆಳ 35~40mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಇದರ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಲೋಹವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಿದ ಪೈಪ್‌ನ ಮೇಲಿನ ಒತ್ತಡವು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನ ರಚನೆಯನ್ನು ಚಿತ್ರ 4 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

3.2 ಡೈ ಹೋಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ನ ವಿನ್ಯಾಸ

ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ವಿನ್ಯಾಸವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಡೈ ಹೋಲ್ ಗಾತ್ರ, ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್, ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಕನ್ನಡಿ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ದಪ್ಪ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ.

(1) ಡೈ ಹೋಲ್ ಗಾತ್ರದ ನಿರ್ಣಯ. ಡೈ ಹೋಲ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಷ್ಣ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸ್ಕೇಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ.

(2) ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಆಯ್ಕೆ. ಮೊದಲು ಹಲ್ಲಿನ ಬೇರಿನ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಲೋಹದ ಪೂರೈಕೆ ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಆಯ್ಕೆಯ ತತ್ವವಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹಲ್ಲಿನ ಬೇರಿನ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ಇತರ ಭಾಗಗಳಿಗಿಂತ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹಲ್ಲಿನ ಬೇರಿನ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ 0.3~0.6mm ಮೌಲ್ಯದೊಂದಿಗೆ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಪಕ್ಕದ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿನ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು 0.3mm ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು. ತತ್ವವು ಮಧ್ಯದ ಕಡೆಗೆ ಪ್ರತಿ 10~15mm ರಷ್ಟು 0.4~0.5 ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು; ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಕೇಂದ್ರದ ಅತಿದೊಡ್ಡ ಘನ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ 7mm ಮೀರಬಾರದು. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಉದ್ದದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ತಾಮ್ರ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ EDM ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ದೋಷವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಲ್ಲಿನ ವಿಚಲನವನ್ನು ಮುರಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಚಿತ್ರ 5 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

 

(3) ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಷಂಟ್ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ, ಡೈ ಹೋಲ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ದಪ್ಪವು ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಅಚ್ಚಿಗೆ, ಡೈ ಹೋಲ್‌ನ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ದಪ್ಪವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚಿನೊಂದಿಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಡಿಕ್ಕಿ ಹೊಡೆಯುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸಮಾನ ಹಲ್ಲುಗಳು, ಗೀರುಗಳು ಅಥವಾ ಹಲ್ಲಿನ ಜ್ಯಾಮಿಂಗ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇವು ಹಲ್ಲುಗಳು ಮುರಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ.

ಇದಲ್ಲದೆ, ಡೈ ಹೋಲ್‌ನ ದಪ್ಪವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಒಂದೆಡೆ, EDM ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಸಮಯ ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ತುಕ್ಕು ವಿಚಲನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಲ್ಲಿನ ವಿಚಲನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸಹ ಸುಲಭ. ಸಹಜವಾಗಿ, ಡೈ ಹೋಲ್ ದಪ್ಪವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಹಲ್ಲುಗಳ ಬಲವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಈ ಎರಡು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಡೈ ಹೋಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಡಿಗ್ರಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 40 ರಿಂದ 50 ರಷ್ಟಿದೆ ಎಂದು ಅನುಭವವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ; ಮತ್ತು ಡೈ ಹೋಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವು ಡೈ ಹೋಲ್‌ನ ದೊಡ್ಡ ಅಂಚಿನಿಂದ ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ನ ಹೊರ ವೃತ್ತದವರೆಗೆ 25 ರಿಂದ 30 ಮಿಮೀ ಇರಬೇಕು.

ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗೆ, ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮವಾಗಿ 225mm ಮತ್ತು 50mm ಆಗಿದೆ. ಡೈ ಹೋಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅನ್ನು ಚಿತ್ರ 6 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ D ನಿಜವಾದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗಾತ್ರ 225mm ಆಗಿದೆ. ಏಕಪಕ್ಷೀಯ ಅಂತರವು 0.01~0.02mm ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅದರ ಹೊರಗಿನ ಆಯಾಮಗಳ ಮಿತಿ ವಿಚಲನವನ್ನು ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಒಳ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ. ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಚಿತ್ರ 6 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ ಇರಿಸಲಾದ ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಒಳ ರಂಧ್ರದ ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗಾತ್ರ 225mm ಆಗಿದೆ. ನಿಜವಾದ ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಗಾತ್ರದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತಿ ಬದಿಗೆ 0.01~0.02mm ತತ್ವದ ಪ್ರಕಾರ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ. ಡೈ ಹೋಲ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು D ಎಂದು ಪಡೆಯಬಹುದು, ಆದರೆ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಅನುಕೂಲಕ್ಕಾಗಿ, ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಡೈ ಹೋಲ್ ಮಿರರ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಫೀಡ್ ಎಂಡ್‌ನಲ್ಲಿ 0.1m ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

4. ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಮುಖ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು

ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಭಿನ್ನವಾಗಿಲ್ಲ. ಸ್ಪಷ್ಟ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಫಲಿಸುತ್ತದೆ.

(1) ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. EDM ಗೆ ಬಳಸುವ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಭಾರವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಹಲ್ಲುಗಳು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತವೆ, ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಸ್ಥಳೀಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಪಟ್ಟಿಗಳು ಮತ್ತು ಖಾಲಿ ಚಾಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ವಿರೂಪಗೊಂಡ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಓರೆಯಾದ ಹಲ್ಲುಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆನ್‌ಲೈನ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಮುಖ್ಯ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು, ತಾಮ್ರದ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಹಾಸಿಗೆಯೊಂದಿಗೆ ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಿ; ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಲಂಬತೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕವನ್ನು ಬಳಸಿ; ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಮೊದಲು ಹಲ್ಲಿನ ಭಾಗದಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ದಪ್ಪ ಗೋಡೆಯಿಂದ ಭಾಗವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ; ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಬೆಳ್ಳಿ ತಂತಿಯನ್ನು ಬಳಸಿ; ತಂತಿಯನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಸುಮಾರು 4 ಮಿಮೀ ಸಣ್ಣ ಭಾಗವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ತಂತಿ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ.

(೨) ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗಿಂತ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚುಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ EDM ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ವಿನ್ಯಾಸವು ಪರಿಪೂರ್ಣವಾಗಿದ್ದರೂ ಸಹ, EDM ನಲ್ಲಿನ ಸ್ವಲ್ಪ ದೋಷವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಅಚ್ಚನ್ನು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರವು ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವಷ್ಟು ಉಪಕರಣಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿಲ್ಲ. ಇದು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಆಪರೇಟರ್‌ನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕೌಶಲ್ಯ ಮತ್ತು ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಐದು ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಗಮನ ಕೊಡುತ್ತದೆ:

① ವಿದ್ಯುತ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಯಂತ್ರ ಪ್ರವಾಹ. 7~10 ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಆರಂಭಿಕ EDM ಯಂತ್ರಕ್ಕಾಗಿ ಒಂದು ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು; 5~7 ಯಂತ್ರವನ್ನು ಮುಗಿಸಲು ಒಂದು ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಸಣ್ಣ ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಬಳಸುವ ಉದ್ದೇಶವು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪಡೆಯುವುದು;

② ಅಚ್ಚಿನ ಕೊನೆಯ ಮುಖದ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಲಂಬತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಅಚ್ಚಿನ ಕೊನೆಯ ಮುಖದ ಕಳಪೆ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಸಾಕಷ್ಟು ಲಂಬತೆಯು EDM ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಉದ್ದವು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. EDM ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುವುದು ಅಥವಾ ಹಲ್ಲಿನ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಭೇದಿಸುವುದು ಸುಲಭ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅಚ್ಚಿನ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳನ್ನು ಚಪ್ಪಟೆಗೊಳಿಸಲು ಗ್ರೈಂಡರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಲಂಬತೆಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು;

③ ಖಾಲಿ ಚಾಕುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸಮವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಆರಂಭಿಕ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಖಾಲಿ ಉಪಕರಣವು ಪ್ರತಿ 3 ರಿಂದ 4 ಮಿಮೀ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಪ್ರತಿ 0.2 ಮಿಮೀ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಆಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ನಂತರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ;

④ EDM ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಶೇಷವನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಿ. ಸ್ಪಾರ್ಕ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಸವೆತವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಶೇಷವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಶೇಷದ ವಿಭಿನ್ನ ಎತ್ತರಗಳಿಂದಾಗಿ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಉದ್ದವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ;

⑤ EDM ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಅಚ್ಚನ್ನು ಡಿಮ್ಯಾಗ್ನೆಟೈಸ್ ಮಾಡಬೇಕು.

5. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಹೋಲಿಕೆ

ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಪ್ರಸ್ತಾಪಿಸಲಾದ ಹೊಸ ವಿನ್ಯಾಸ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲಾಯಿತು. ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಹೋಲಿಕೆಯನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಹೋಲಿಕೆ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಂದ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವನದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು. ಹೊಸ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಅಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

6. ತೀರ್ಮಾನ

ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಅಚ್ಚು ಒಂದು ರೀತಿಯ ಅಚ್ಚಾಗಿದ್ದು, ಅದನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಲು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚಿನ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಯಶಸ್ಸಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬೇಕು:

(1) ಅಚ್ಚಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ರೂಪವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಹಲ್ಲುಗಳಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಅಚ್ಚಿನ ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಮೇಲಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಚ್ಚಿನ ರಚನೆಯು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಚ್ಚಿನ ಬಲವು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಇತರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ: ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಷಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವೆ ರೂಪುಗೊಂಡ ಷಂಟ್ ಸೇತುವೆಯ ಅಗಲವು 16 ಮಿಮೀ ಮೀರಬಾರದು; ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಅಚ್ಚಿನ ಬಲವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ವಿಭಜಿತ ರಂಧ್ರ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು ಇದರಿಂದ ವಿಭಜಿತ ಅನುಪಾತವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತದ 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ತಲುಪುತ್ತದೆ.

(2) ವಿದ್ಯುತ್ ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಯಂತ್ರದ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರಮಾಣಿತ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಸಮಂಜಸವಾದ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಮೊದಲ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವೆಂದರೆ ತಾಮ್ರದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ಮೇಲ್ಮೈ ನೆಲವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ತಂತಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಕೆ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳು ಸಡಿಲವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಗೊಂಡಿಲ್ಲ.

(3) ವಿದ್ಯುತ್ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹಲ್ಲಿನ ವಿಚಲನವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಅನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಬೇಕು. ಸಹಜವಾಗಿ, ಸಮಂಜಸವಾದ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಹಾಟ್-ವರ್ಕ್ ಅಚ್ಚು ಉಕ್ಕಿನ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ಮೂರು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಟೆಂಪರ್‌ಗಳ ನಿರ್ವಾತ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ವಿನ್ಯಾಸ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಉತ್ಪಾದನೆಯವರೆಗೆ, ಪ್ರತಿ ಲಿಂಕ್ ನಿಖರವಾಗಿದ್ದರೆ ಮಾತ್ರ ಸೂರ್ಯಕಾಂತಿ ರೇಡಿಯೇಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ನಾವು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.