ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುಗಳ ಮುಖ್ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳು ಹಲವು ವಿಧಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತವೆ, ಹಲವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು, ಸಂಕೀರ್ಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೊಂದಿಗೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಸಂಗ್ರಹಣೆ, ಸಾಗಣೆ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ದೋಷಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನಗಳು:

1. ಲೇಯರಿಂಗ್

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನಿಂದ ಕೂಡಿದೆ, ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಕೆಲಸದ ಭಾಗವು ತುಂಬಾ ಸವೆದುಹೋಗಿದೆ, ಇದು ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಲಯದ ಸುತ್ತಲೂ ಕೊಳಕು ಲೋಹದ ಸಂಗ್ರಹಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಲಯದ ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನದ ಪರಿಧಿಗೆ ಸುತ್ತಿಕೊಂಡಾಗ ಇದು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಾಲದ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಮಧ್ಯದ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಗೆ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿ ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಡೈ ಹೋಲ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಅತಿಯಾದ ಉಡುಗೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪ, ಇತ್ಯಾದಿ, ಇದು ಪದರಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಇಂಗೋಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಶುಚಿತ್ವವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

2) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಮತ್ತು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಸವೆದು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಹೊರಗಿರುವ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಡೈ ಹೋಲ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಅಂಚಿನಿಂದ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೂರದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ.

4) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಪದರದಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಕೊಳಕು ಲೋಹವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಲೈನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹಾಗೆಯೇ ಇರಿಸಿ, ಅಥವಾ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಲೈನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಬಳಸಿ.

೬) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ನಯಗೊಳಿಸುವ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸಬಾರದು.

2. ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವುದು

ಕಾರಣ:

ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಸಡಿಲತೆ, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಬಿರುಕುಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಅಥವಾ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಷ್ಕಾಸವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಲೋಹದ ಉತ್ಪನ್ನದೊಳಗೆ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರಣಗಳು:

1) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್ ಸವೆದುಹೋಗಿವೆ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಮೀರಿವೆ.

2) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್ ತುಂಬಾ ಕೊಳಕಾಗಿದ್ದು, ಎಣ್ಣೆ, ತೇವಾಂಶ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಕಲೆ ಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ;

3) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಆಳವಾದ ಸಲಿಕೆ ಚಡಿಗಳಿವೆ; ಅಥವಾ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು, ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಸಡಿಲವಾದ ಅಂಗಾಂಶ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲೆಗಳಿವೆ. ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ;

5) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ;

6) ಇಂಗೋಟ್ ಗಾತ್ರವು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿಚಲನವನ್ನು ಮೀರಿದೆ;

7) ಇಂಗೋಟ್ ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ತುಂಬುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಂಗೋಟ್‌ನ ತಾಪಮಾನವು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ;

8) ಡೈ ಹೋಲ್ ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ.ಅಥವಾ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು;

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ರಂಧ್ರಗಳು, ಸಡಿಲತೆ, ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಗೋಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ಇತರ ದೋಷಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಂಸ್ಕರಣೆ, ಅನಿಲ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ;

2) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ; ಉಪಕರಣವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅದರ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಹೊರಗಿರಬಾರದು;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು;

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಹಂತದ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ;

6) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಗುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿ, ನಯವಾಗಿ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸಿ;

7) ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಸರಿಯಾದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿಷ್ಕಾಸ;

8) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಹೆಡ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮತ್ತು ಬಾಲದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇಂಗೋಟ್ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್ ತಾಪನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ಹೆಡ್ ಮೊದಲು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಅನಿಲವು ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಗೋಡೆಯ ನಡುವಿನ ಅಂತರದ ಮೂಲಕ ಕ್ರಮೇಣ ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗುತ್ತದೆ;

9) ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ವೇಗವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ;

10) ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು 1° ರಿಂದ 3° ವರೆಗಿನ ಆಂತರಿಕ ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ.

3. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಿರುಕುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹರಿವಿಗೆ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಂಭವಿಸುವುದು ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಆವರ್ತಕ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಅಚ್ಚು ಆಕಾರದ ನಿರ್ಬಂಧಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕ ಘರ್ಷಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಹರಿವಿಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಹರಿವಿನ ವೇಗವು ಹೊರಗಿನ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೊರಗಿನ ಲೋಹವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಂಕೋಚಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ವಿರೂಪ ವಲಯದಲ್ಲಿ ಮೂಲ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಅಕ್ಷೀಯ ಕೆಲಸದ ಒತ್ತಡ (ಮೂಲ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸಿಷನ್) ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವಾಗಬಹುದು. ಈ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವು ಲೋಹದ ನಿಜವಾದ ಮುರಿತದ ಬಲದ ಮಿತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಒಳಮುಖವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಅದರ ಆಕಾರವು ವಿರೂಪ ವಲಯದ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಸಂಯೋಜನೆಯು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಇಂಗೋಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕಲ್ಮಶಗಳ ವಿಷಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಲ್ಲಿ ಸೋಡಿಯಂ ಅಂಶವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

2) ವಿವಿಧ ತಾಪನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಮೂಲೆಗಳ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅಚ್ಚು ಸೇತುವೆ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ನಿಲ್ದಾಣದ ಕೋಣೆ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಏಕರೂಪೀಕರಣ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

5) ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದಾಗ, ಅಸಮ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಲೂಬ್ರಿಕೇಶನ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್, ಕೋನ್ ಡೈ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಅಥವಾ ರಿವರ್ಸ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್‌ನಂತಹ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

6) ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

4. ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಧಾನ್ಯಗಳು ಒರಟಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಅವು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉದ್ದವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಈ ರೀತಿಯ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯ ದೋಷವು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನಗಳು:

ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಮುಖ್ಯ ವಿಷಯವೆಂದರೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉದ್ದವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು. ಇಂಗೋಟ್ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ತಡೆಯಿರಿ.

5. ಕಪ್ಪು ಕಲೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ದಪ್ಪ-ಗೋಡೆಯ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಶಾಖ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆ (ಅಥವಾ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪಟ್ಟಿ) ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುವಿನಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಘನ ದ್ರಾವಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಬೇರೆಡೆಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನೋಟವು ಗಾಢ ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್‌ನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್ ಮತ್ತು ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಅನ್ನು ತಲುಪುವಾಗ ಒಂದೇ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲದಿರುವುದು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಶಾಖ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಸಮವಾದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

6. ಅಂಗಾಂಶ ಪಟ್ಟೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಹೊರತೆಗೆದ ಭಾಗಗಳ ಅಸಮಾನ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಹೊರತೆಗೆದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಪಟ್ಟಿಯಂತಹ ರೇಖೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಬದಲಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇದನ್ನು ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ತುಕ್ಕು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಕಣ್ಮರೆಯಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಅಸಮ ಮ್ಯಾಕ್ರೋಸ್ಕೋಪಿಕ್ ಅಥವಾ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನೆ, ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಸಾಕಷ್ಟು ಏಕರೂಪೀಕರಣ ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ತಪ್ಪಾದ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

೧) ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯದ ಇಂಗೋಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಇಂಗೋಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕು.

2) ಅಚ್ಚನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರದ ಸೂಕ್ತ ಆಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿ.

7. ಉದ್ದದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಲೈನ್

ಕಾರಣ:

ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಡೈನಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹದ ಇತರ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪೂರೈಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚಿನ ಸೇತುವೆಯ ರಚನೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಹರದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವಿಭಜಿತ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು - ವಿಭಜಿತ ರಂಧ್ರ ಪ್ರದೇಶದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಹರದ ಆಳ.

2) ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗದ ನಡುವಿನ ಸಮತೋಲನಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಜಂಟಿಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಮಿಶ್ರಣವಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಎಣ್ಣೆ ಕಲೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಎರಕದ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಡಿ.

4) ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗೆ ಎಣ್ಣೆ ಹಚ್ಚಬೇಡಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಡಿ.

5) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.

8. ಅಡ್ಡ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಟಾಪ್ ಗುರುತುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ನಿರಂತರ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹವು ಹೊಸದಾಗಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

೧) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಬಳಸುವ ಕತ್ತರಿಗಳ ಬ್ಲೇಡ್ ಅನ್ನು ಹರಿತಗೊಳಿಸಿ ನೇರಗೊಳಿಸಿ.

2) ಲೂಬ್ರಿಕೇಟಿಂಗ್ ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಮಿಶ್ರಣವಾಗದಂತೆ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಕೊನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಿರಿ.

4) ಉಪಕರಣದ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳು, ಗಾತ್ರದ ಸಮನ್ವಯ, ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ.

9. ಗೀರುಗಳು, ಗೀರುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಲೈಡ್-ಔಟ್ ಟೇಬಲ್‌ನಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗರಗಸದ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಸಾಗಿಸಿದಾಗ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಡ್‌ನಿಂದ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಗೀಚುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಲೋಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ನಯವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಖಾಲಿ ಉಪಕರಣವು ಸಹ ನಯವಾಗಿರಬೇಕು.

2) ಸಣ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವಾಗ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿ. ಅಚ್ಚು ಗಡಸುತನವು ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಶೇಖರಣಾ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರಾಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಅವು ನಯವಾಗಿರಬೇಕು. ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಯಗೊಳಿಸಬಹುದು.

5) ಲೋಡ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕಿಂತ ಮೃದುವಾದ ಸ್ಪೇಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಾಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು.

10. ಲೋಹವನ್ನು ಒತ್ತುವುದು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಅಚ್ಚಿನ ಖಾಲಿ ಚಾಕು ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಟೇಬಲ್ ಅಥವಾ ಸ್ಲೈಡ್ ಔಟ್ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳಿಂದ ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಒತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆನೋಡೈಸೇಶನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಲೋಹವನ್ನು ಒತ್ತಿದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಹೊಂಡಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಸೈಜಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಸೈಜಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

2) ಸೈಜಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಖಾಲಿ ಚಾಕುವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

3) ಡೈ ಹೋಲ್‌ಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಇಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

4) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ತುದಿಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಲೂಬ್ರಿಕೇಟಿಂಗ್ ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಸಿಪ್ಪೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

11. ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು

ಕಾರಣ:

೧) ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಲೋಹದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹವಲ್ಲದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆಯ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳ ನಡುವಿನ ಪರಿವರ್ತನೆಯು ಸುಗಮವಾಗಿಲ್ಲ. ಖಾಲಿ ಚಾಕು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹವನ್ನು ಗೀಚುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚು ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ. ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನವು ಅಸಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಮೃದುವಾಗಿಲ್ಲ.

4) ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ನಾನದ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಸಮರ್ಪಕವಾಗಿದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ, ಶುದ್ಧೀಕರಣ, ಪರಿಷ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪೀಕರಣವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಿ.

2) ಇಂಗೋಟ್ ಏಕರೂಪೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ತ್ವರಿತ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

3) ಏಕರೂಪದ ವಿರೂಪವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಇಂಗೋಟ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಬಳಸಿ.

4) ಅಚ್ಚಿನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ.

6) ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ದ್ವಿತೀಯಕ ಹಾನಿ ಅಥವಾ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

MAT ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮೇ ಜಿಯಾಂಗ್ ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ.