ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನಗಳ ಮುಖ್ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಲಾಯ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳು ಅನೇಕ ಪ್ರಭೇದಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತವೆ, ಅನೇಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು, ಸಂಕೀರ್ಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೊಂದಿಗೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಸಂಗ್ರಹಣೆ, ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ದೋಷಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನಗಳು:

1. ಲೇಯರಿಂಗ್

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನಿಂದ ಕಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಕೆಲಸದ ಭಾಗವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಲಯದ ಸುತ್ತಲೂ ಕೊಳಕು ಲೋಹವು ಸಂಗ್ರಹಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಲಯದ ಜಾರುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಪರಿಧಿಯಲ್ಲಿ ಸುತ್ತಿಕೊಂಡಾಗ ಅದು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಾಲ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ತೀವ್ರ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಮಧ್ಯದ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಗೆ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರವಿರುವ ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಡೈ ರಂಧ್ರ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಸಹ ಇವೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪ, ಇತ್ಯಾದಿ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಇಂಗೋಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸ್ವಚ್ l ತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಮತ್ತು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಹೊರಗಿರುವ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಅಂಚಿನಿಂದ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೂರದಲ್ಲಿರುವ ಡೈ ಹೋಲ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಮಾಡಿ.

4) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಪದರದಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಕೊಳಕು ಲೋಹವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಪದರವನ್ನು ಹಾಗೇ ಇರಿಸಿ, ಅಥವಾ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಒಳಪದರವನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಲು ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಬಳಸಿ.

6) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಸ್ವಚ್ ed ಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ನಯಗೊಳಿಸುವ ತೈಲವನ್ನು ಅನುಮತಿಸಬಾರದು.

2. ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವುದು

ಕಾರಣ:

ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಸಡಿಲತೆ, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಬಿರುಕುಗಳು, ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವು ತುಂಬುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಿಷ್ಕಾಸವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಲೋಹದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ .

ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರಣಗಳು:

1) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಅನ್ನು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ತುಂಬಾ ಕೊಳಕು ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ, ತೇವಾಂಶ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ;

3) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಆಳವಾದ ಸಲಿಕೆ ಚಡಿಗಳಿವೆ; ಅಥವಾ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು, ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಸಡಿಲವಾದ ಅಂಗಾಂಶಗಳು ಮತ್ತು ತೈಲ ಕಲೆಗಳಿವೆ. ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅಂಶವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ ed ಗೊಳಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ;

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಇಂಗೊಟ್‌ನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ;

6) ಇಂಗೋಟ್ ಗಾತ್ರವು ಅನುಮತಿಸುವ ನಕಾರಾತ್ಮಕ ವಿಚಲನವನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ;

7) ಇಂಗೋಟ್ ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ತುಂಬಿದೆ, ಮತ್ತು ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ;

8) ಡೈ ಹೋಲ್ ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ. ಅಥವಾ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು;

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಇಂಗೋಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ರಂಧ್ರಗಳು, ಸಡಿಲತೆ, ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಂಸ್ಕರಣೆ, ಡಿಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬಿತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ;

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ; ಉಪಕರಣದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಅದು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಹೊರಗುಳಿಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ ed ಗೊಳಿಸಬೇಕು;

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ;

6) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಗೊಟ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ ,, ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸಿ;

7) ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿಷ್ಕಾಸ;

8) ಇಂಗೋಟ್ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್ ತಾಪನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಇಂಗೋಟ್‌ನ ತಲೆ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಮತ್ತು ಬಾಲದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ತಲೆ ಮೊದಲು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನಲ್ಲಿನ ಅನಿಲವನ್ನು ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಗೋಡೆಯ ನಡುವಿನ ಅಂತರದ ಮೂಲಕ ಕ್ರಮೇಣ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ;

9) ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ವೇಗವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ;

10) ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು 1 ° ರಿಂದ 3 of ನ ಆಂತರಿಕ ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ.

3. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಿರುಕುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಬಿರುಕುಗಳ ಸಂಭವವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹರಿವಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಆವರ್ತಕ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು, ಅಚ್ಚು ಆಕಾರದ ನಿರ್ಬಂಧಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕ ಘರ್ಷಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಹರಿವಿಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಹರಿವಿನ ವೇಗವು ಹೊರಗಿನ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೊರಗಿನ ಲೋಹವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಂಕೋಚಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ವಿರೂಪ ವಲಯದಲ್ಲಿನ ಮೂಲ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಅಕ್ಷೀಯ ಕೆಲಸದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ (ಮೂಲ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಸೂಪರ್ಪೋಸಿಷನ್) ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವಾಗಬಹುದು. ಈ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವು ಲೋಹದ ನಿಜವಾದ ಮುರಿತದ ಶಕ್ತಿ ಮಿತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಆಂತರಿಕವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ, ಅದರ ಆಕಾರವು ವಿರೂಪ ವಲಯದ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಸಂಯೋಜನೆಯು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಇಂಗೊಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳ ವಿಷಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಲ್ಲಿನ ಸೋಡಿಯಂ ಅಂಶವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

2) ವಿವಿಧ ತಾಪನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಮೂಲೆಗಳ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅಚ್ಚು ಸೇತುವೆ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ನಿಲ್ದಾಣದ ಕೊಠಡಿ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಏಕರೂಪೀಕರಣದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

5) ಷರತ್ತುಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದಾಗ, ನಯಗೊಳಿಸುವ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಕೋನ್ ಡೈ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಅಸಮ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ರಿವರ್ಸ್ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಂತಹ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

6) ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

4. ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳು, ಅವು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿವೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉದ್ದವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದಾಗ, ಈ ರೀತಿಯ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ದೋಷವು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನಗಳು:

ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಸೂಕ್ತವಾದ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವನ್ನು ಆರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉದ್ದವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ ವಿಷಯ. ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ತಡೆಯಿರಿ.

5. ಡಾರ್ಕ್ ಕಲೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ದಪ್ಪ-ಗೋಡೆಯ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಶಾಖ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆ (ಅಥವಾ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್) ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುವಿನಲ್ಲಿ ಕೂಲಿಂಗ್ ದರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಘನ ಪರಿಹಾರ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಬೇರೆಡೆಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನೋಟವು ಗಾ dark ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್ ಮತ್ತು ಕೂಲಿಂಗ್ ಹಾಸಿಗೆಯನ್ನು ತಲುಪುವಾಗ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್ನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲಬಾರದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಅಸಮ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರಬಹುದು.

6. ಅಂಗಾಂಶ ಪಟ್ಟೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಹೊರತೆಗೆದ ಭಾಗಗಳ ಅಸಮ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಂಡ್ ತರಹದ ರೇಖೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲೆ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಬದಲಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಆನೊಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ತುಕ್ಕು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಕಣ್ಮರೆಯಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಇಂಗೊಟ್‌ನ ಅಸಮ ಮ್ಯಾಕ್ರೋಸ್ಕೋಪಿಕ್ ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೊಸ್ಟ್ರಕ್ಚರ್, ಇಂಗೊಟ್‌ನ ಸಾಕಷ್ಟು ಏಕರೂಪೀಕರಣ ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ತಪ್ಪಾದ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯದ ಇಂಗುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಇಂಗೋಟ್ ಅನ್ನು ಪರಿಷ್ಕರಿಸಬೇಕು.

2) ಅಚ್ಚನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರದ ಸೂಕ್ತ ಆಕಾರವನ್ನು ಆರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿ.

7. ರೇಖಾಂಶದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಲೈನ್

ಕಾರಣ:

ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಇತರ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪೂರೈಕೆಯಿಂದ ಇದು ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಸೇತುವೆಯ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ವಿಭಜಿತ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚಿನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಹರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು-ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಹೋಲ್ ಪ್ರದೇಶದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಹರದ ಆಳಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸುವುದು.

2) ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗದ ನಡುವಿನ ಸಮತೋಲನಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಜಂಟಿಯಾಗಿ ಬೆರೆಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೈಲ ಕಲೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕದ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಡಿ.

4) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನಲ್ಲಿ ತೈಲವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಡಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ .ವಾಗಿಡಿ.

5) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.

8. ಸಮತಲ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಗಳು ಅಥವಾ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ನಿರಂತರ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹವನ್ನು ಹೊಸದಾಗಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ಬಿಲೆಟ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಗೆ ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ ಅದನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಲು ಬಳಸುವ ಕತ್ತರಿ ಬ್ಲೇಡ್ ಅನ್ನು ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಿ.

2) ನಯಗೊಳಿಸುವ ತೈಲ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಬೆರೆಯದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಬಿಲೆಟ್ನ ಅಂತಿಮ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ Clean ಗೊಳಿಸಿ.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಿರಿ.

4) ಟೂಲ್ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳು, ಗಾತ್ರದ ಸಮನ್ವಯ, ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಆರಿಸಿ.

9. ಗೀರುಗಳು, ಗೀರುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಲೈಡ್- table ಟ್ ಟೇಬಲ್‌ನಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಗರಗಸ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಸಾಗಿಸಿದಾಗ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತುಗಳು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಹಾಸಿಗೆಯಿಂದ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಗೀಚುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಲೋಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ clean ವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಖಾಲಿ ಸಾಧನವೂ ಸುಗಮವಾಗಿರಬೇಕು.

2) ಸಣ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವಾಗ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯದ ಬಗ್ಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವರ್ಕ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಮಾಡಿ. ಅಚ್ಚು ಗಡಸುತನ ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಕೂಲಿಂಗ್ ಹಾಸಿಗೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಗ್ರಹ ಕೋಷ್ಟಕವನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಗೀಚುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಅವು ಸುಗಮವಾಗಿರಬೇಕು. ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಯಗೊಳಿಸಬಹುದು.

5) ಲೋಡ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕಿಂತ ಮೃದುವಾದ ಸ್ಪೇಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಾಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು.

10. ಲೋಹದ ಒತ್ತುವುದು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಅಚ್ಚು ಖಾಲಿ ಚಾಕು ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಸ್ಲೈಡ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳಿಂದ ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಒತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆನೋಡೈಸೇಶನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಲೋಹವನ್ನು ಒತ್ತುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಹೊಂಡಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

2) ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಖಾಲಿ ಚಾಕುವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

3) ಡೈ ರಂಧ್ರಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

4) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ತುದಿಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಸಿಪ್ಪೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

11. ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು

ಕಾರಣ:

1) ಕರಗುವ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಲೋಹೀಯ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹವಲ್ಲದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮತ್ತು ತೈಲದ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಮೂಲೆಗಳ ನಡುವಿನ ಪರಿವರ್ತನೆಯು ಸುಗಮವಾಗಿಲ್ಲ. ಖಾಲಿ ಚಾಕು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹವನ್ನು ಗೀಚುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚು ಕಳಪೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಸುಗಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ. ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನವು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಸುಗಮವಾಗಿಲ್ಲ.

4) ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ನಾನದ ದ್ರವ ಸಾಂದ್ರತೆ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅನುಚಿತವಾಗಿದೆ.

ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ವಿಧಾನ:

1) ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ, ಶುದ್ಧೀಕರಣ, ಪರಿಷ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪೀಕರಣವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಿ.

2) ಇಂಗೋಟ್ ಏಕರೂಪೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ತ್ವರಿತ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

3) ಏಕರೂಪದ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಇಂಗೋಟ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಬಳಸಲು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

4) ಅಚ್ಚಿನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ವರ್ಕಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ.

6) ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದ್ವಿತೀಯಕ ಹಾನಿ ಅಥವಾ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ತಡೆಯಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

ಮ್ಯಾಟ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮೇ ಜಿಯಾಂಗ್ ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ