ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುಗಳ ಮುಖ್ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ಗಳು ಅನೇಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು, ಸಂಕೀರ್ಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಹಲವು ವಿಧಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತವೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಸಂಗ್ರಹಣೆ, ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ದೋಷಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ಮೂಲನೆ ವಿಧಾನಗಳು:

1. ಲೇಯರಿಂಗ್

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನಿಂದ ಕಲೆ ಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಕೆಲಸದ ಭಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಲಯದ ಸುತ್ತಲೂ ಕೊಳಕು ಲೋಹದ ಶೇಖರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಲಯದ ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಪರಿಧಿಯಲ್ಲಿ ಸುತ್ತಿಕೊಂಡಾಗ ಅದು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಮಧ್ಯದ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮುಂಭಾಗದ ತುದಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಡೈ ಹೋಲ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಗೆ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿವೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಷನ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಅತಿಯಾದ ಉಡುಗೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪ, ಇತ್ಯಾದಿ, ಇದು ಲೇಯರಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಇಂಗು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಶುಚಿತ್ವವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಡೈ ಹೋಲ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಅಂಚಿನಿಂದ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೂರದಲ್ಲಿ ಮಾಡಿ.

4) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಒಳಪದರದಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಕೊಳಕು ಲೋಹವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ನ ಒಳಪದರವನ್ನು ಹಾಗೇ ಇರಿಸಿ ಅಥವಾ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಲೈನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ.

6) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಲೂಬ್ರಿಕೇಟಿಂಗ್ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸಬಾರದು.

2. ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವುದು

ಕಾರಣ:

ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಇಂಗುಟ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಸಡಿಲತೆ, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಬಿರುಕುಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಅಥವಾ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಷ್ಕಾಸವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಲೋಹದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. .

ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರಣಗಳು ಸೇರಿವೆ:

1) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಹೊರಗಿದೆ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ತುಂಬಾ ಕೊಳಕು ಮತ್ತು ತೈಲ, ತೇವಾಂಶ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಕಲೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.

3) ಇಂಗೋಟ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಆಳವಾದ ಸಲಿಕೆ ಚಡಿಗಳಿವೆ; ಅಥವಾ ಇಂಗು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು, ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಸಡಿಲವಾದ ಅಂಗಾಂಶ ಮತ್ತು ತೈಲ ಕಲೆಗಳು ಇವೆ. ಇಂಗೋಟ್ನ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅಂಶವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಿಸಿದಾಗ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ;

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಇಂಗೋಟ್ನ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ;

6) ಇಂಗಾಟ್ ಗಾತ್ರವು ಅನುಮತಿಸುವ ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿಚಲನವನ್ನು ಮೀರಿದೆ;

7) ಇಂಗು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ತುಂಬಿದೆ ಮತ್ತು ಇಂಗುಟ್ನ ತಾಪಮಾನವು ಅಸಮವಾಗಿದೆ;

8) ಡೈ ಹೋಲ್ ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ. ಅಥವಾ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು;

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ರಂಧ್ರಗಳು, ಸಡಿಲತೆ, ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಗಾಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ಇತರ ದೋಷಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಶುದ್ಧೀಕರಣ, ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ;

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ; ಇದು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಉಪಕರಣದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಸಹನೆಯಿಂದ ಹೊರಬರಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ;

4) ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬದಲಿಸಿದಾಗ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು;

5) ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತದ ವೇಗವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ;

6) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಗುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿ, ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸಿ;

7) ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಸರಿಯಾದ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿಷ್ಕಾಸ;

8) ಇಂಗೋಟ್ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್ ತಾಪನ ವಿಧಾನವನ್ನು ಇಂಗೋಟ್‌ನ ತಲೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಬಾಲದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ತಲೆಯು ಮೊದಲು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್ನಲ್ಲಿನ ಅನಿಲವು ಕ್ರಮೇಣ ಪ್ಯಾಡ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಗೋಡೆಯ ನಡುವಿನ ಅಂತರದ ಮೂಲಕ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಡುತ್ತದೆ;

9) ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ವೇಗವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ;

10) ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸಿ, ಮತ್ತು 1° ನಿಂದ 3° ವರೆಗಿನ ಆಂತರಿಕ ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಡೈವರ್ಟರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ.

3. ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಬಿರುಕುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಬಿರುಕುಗಳ ಸಂಭವವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹರಿವಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಆವರ್ತಕ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಅಚ್ಚು ಆಕಾರದ ನಿರ್ಬಂಧಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕ ಘರ್ಷಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಹರಿವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಹರಿವಿನ ವೇಗವು ಹೊರಗಿನ ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೊರಗಿನ ಲೋಹವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಂಕುಚಿತ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಪೀಳಿಗೆಯು ವಿರೂಪ ವಲಯದಲ್ಲಿನ ಮೂಲ ಒತ್ತಡದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಅಕ್ಷೀಯ ಕೆಲಸದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ (ಮೂಲ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಒತ್ತಡದ ಸೂಪರ್ಪೋಸಿಷನ್) ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವಾಗಬಹುದು. ಈ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವು ಲೋಹದ ನಿಜವಾದ ಮುರಿತದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಮಿತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಒಳಮುಖವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಅದರ ಆಕಾರವು ವಿರೂಪ ವಲಯದ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಸಂಯೋಜನೆಯು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಇಂಗುಗಳಲ್ಲಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳ ವಿಷಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಲ್ಲಿ ಸೋಡಿಯಂ ಅಂಶವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

2) ವಿವಿಧ ತಾಪನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಮೂಲೆಗಳ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಅಚ್ಚು ಸೇತುವೆ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸ್ಟೇಷನ್ ಚೇಂಬರ್ ಮತ್ತು ಮೂಲೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಇಂಗೋಟ್‌ನ ಏಕರೂಪತೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

5) ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದಾಗ, ಅಸಮ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಕೋನ್ ಡೈ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರಶನ್ ಅಥವಾ ರಿವರ್ಸ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರಶನ್‌ನಂತಹ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

6) ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

4. ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಧಾನ್ಯಗಳು ಒರಟಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಅದರಲ್ಲೂ ಉದ್ದನೆ ದೊಡ್ಡದಾದಾಗ ಈ ರೀತಿಯ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆ ದೋಷ ಉಂಟಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನಗಳು:

ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯ ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಸರಿಯಾದ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉದ್ದವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ ವಿಷಯವಾಗಿದೆ. ಇಂಗುಗಳ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ತಡೆಯಿರಿ.

5. ಕಪ್ಪು ಕಲೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ದಪ್ಪ-ಗೋಡೆಯ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಶಾಖ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆ (ಅಥವಾ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್) ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುವಿನಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಘನ ದ್ರಾವಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಬೇರೆಡೆಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನೋಟವು ಗಾಢ ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್‌ನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಟೇಬಲ್ ಮತ್ತು ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಅನ್ನು ತಲುಪುವಾಗ ಒಂದೇ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲಬಾರದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಅಸಮ ಕೂಲಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ವಿವಿಧ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಶಾಖ-ನಿರೋಧಕ ಭಾವನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರುತ್ತವೆ.

6. ಅಂಗಾಂಶ ಪಟ್ಟೆಗಳು

ಕಾರಣ:

ಹೊರತೆಗೆದ ಭಾಗಗಳ ಅಸಮ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಂಡ್ ತರಹದ ರೇಖೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಬದಲಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ತುಕ್ಕು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಬ್ಯಾಂಡಿಂಗ್ ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಕಣ್ಮರೆಯಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಕಾರಣ ಇಂಗುಟ್ನ ಅಸಮ ಮ್ಯಾಕ್ರೋಸ್ಕೋಪಿಕ್ ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೊಸ್ಟ್ರಕ್ಚರ್, ಇಂಗೋಟ್ನ ಸಾಕಷ್ಟು ಏಕರೂಪತೆ ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ತಪ್ಪಾದ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯದ ಗಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಇಂಗುವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕು.

2) ಅಚ್ಚನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರದ ಸೂಕ್ತವಾದ ಆಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಕುಹರ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿ.

7. ಉದ್ದದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಲೈನ್

ಕಾರಣ:

ಲೋಹದ ಹರಿವಿನ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಡೈನಲ್ಲಿನ ಲೋಹದ ಇತರ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದ ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪೂರೈಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚಿನ ಸೇತುವೆಯ ರಚನೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಹರದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಸ್ಪ್ಲಿಟ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು-ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ವಿಭಜಿತ ರಂಧ್ರದ ಪ್ರದೇಶದ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಕುಹರದ ಆಳ.

2) ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗದ ನಡುವಿನ ಸಮತೋಲನಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಜಾಯಿಂಟ್‌ಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೈಲ ಕಲೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕದ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಡಿ.

4) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗೆ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಡಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಡಿ.

5) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಉದ್ದವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.

8. ಸಮತಲ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಟಾಪ್ ಗುರುತುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ನಿರಂತರ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹವು ಹೊಸದಾಗಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಲು ಬಳಸುವ ಕತ್ತರಿಗಳ ಬ್ಲೇಡ್ ಅನ್ನು ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಿ.

2) ನಯಗೊಳಿಸುವ ತೈಲ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ನ ಕೊನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

3) ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಿ.

4) ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳು, ಗಾತ್ರದ ಸಮನ್ವಯ, ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ.

9. ಗೀರುಗಳು, ಗೀರುಗಳು

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಲೈಡ್-ಔಟ್ ಟೇಬಲ್‌ನಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗರಗಸದ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಸಾಗಿಸಿದಾಗ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತುಗಳು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಹಾಸಿಗೆಯಿಂದ ಹೊರಬರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರಾಚ್ ಮಾಡುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಲೋಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಖಾಲಿ ಉಪಕರಣವು ನಯವಾಗಿರಬೇಕು.

2) ಸಣ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವಾಗ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮಾಡುವಾಗ ಫಿಲೆಟ್ ತ್ರಿಜ್ಯಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

3) ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಮಾಡಿ. ಅಚ್ಚು ಗಡಸುತನ ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು.

4) ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಡ್ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರಾಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಹಾರ್ಡ್ ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅವರು ಮೃದುವಾಗಿರಬೇಕು. ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಯಗೊಳಿಸಬಹುದು.

5) ಲೋಡ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕಿಂತ ಮೃದುವಾದ ಸ್ಪೇಸರ್ಗಳನ್ನು ಇರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಲೀಸಾಗಿ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು.

10. ಲೋಹದ ಒತ್ತುವಿಕೆ

ಕಾರಣ:

ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಅಚ್ಚಿನ ಖಾಲಿ ಚಾಕು ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಹೊರತೆಗೆದ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಟೇಬಲ್ ಅಥವಾ ಸ್ಲೈಡ್ ಔಟ್ ಟೇಬಲ್‌ಗೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರೋಲರುಗಳಿಂದ ಹೊರತೆಗೆದ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಒತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆನೋಡೈಸೇಶನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಲೋಹವನ್ನು ಒತ್ತಿದರೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ಗಳು ಅಥವಾ ಹೊಂಡಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ಮೂತ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಉದ್ದವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

2) ಗಾತ್ರದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಖಾಲಿ ಚಾಕುವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

3) ಡೈ ಹೋಲ್‌ಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯುಮಿನಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಇರಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

4) ಕಡ್ಡಿಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ತುದಿಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಸಿಪ್ಪೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

11. ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು

ಕಾರಣ:

1) ಕರಗುವ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಲೋಹೀಯ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹವಲ್ಲದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

2) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮತ್ತು ತೈಲದ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ರಚನೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

3) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳ ನಡುವಿನ ಪರಿವರ್ತನೆಯು ಮೃದುವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಖಾಲಿ ಚಾಕು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹವನ್ನು ಗೀಚುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚು ಕಳಪೆಯಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ. ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನವು ಅಸಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಬೆಲ್ಟ್ ಮೃದುವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ.

4) ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ನಾನದ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಸಮರ್ಪಕವಾಗಿದೆ.

ನಿರ್ಮೂಲನ ವಿಧಾನ:

1) ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ, ಶುದ್ಧೀಕರಣ, ಪರಿಷ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಿ.

2) ಇಂಗೋಟ್ ಹೋಮೊಜೆನೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಕ್ಷಿಪ್ರ ಕೂಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

3) ಏಕರೂಪದ ವಿರೂಪವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಇಂಗು ಉದ್ದವನ್ನು ಬಳಸಿ.

4) ಅಚ್ಚಿನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

5) ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ ಮಾಡಿ.

6) ಆಮ್ಲ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ದ್ವಿತೀಯ ಹಾನಿ ಅಥವಾ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

MAT ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮೇ ಜಿಯಾಂಗ್ ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ