ಟೆಸ್ಲಾ ಪರಿಪೂರ್ಣವಾದ ಒನ್-ಪೀಸ್ ಎರಕದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು

ಟೆಸ್ಲಾದಲ್ಲಿ ರಾಯಿಟರ್ಸ್ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಂತೆ ತೋರುತ್ತಿದೆ. ಸೆಪ್ಟೆಂಬರ್ 14, 2023 ರ ವರದಿಯಲ್ಲಿ, ಕಂಪನಿಯು ತನ್ನ ಕಾರುಗಳ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಒಂದೇ ತುಂಡಿನಲ್ಲಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಗುರಿಯನ್ನು ತಲುಪುತ್ತಿದೆ ಎಂದು ಕನಿಷ್ಠ 5 ಜನರು ಹೇಳಿದ್ದಾರೆ ಎಂದು ಅದು ಹೇಳಿದೆ. ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೂಲತಃ ಸಾಕಷ್ಟು ಸರಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚನ್ನು ರಚಿಸಿ, ಅದನ್ನು ಕರಗಿದ ಲೋಹದಿಂದ ತುಂಬಿಸಿ, ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಬಿಡಿ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ, ಮತ್ತು ಅಷ್ಟೆ! ತತ್ಕ್ಷಣದ ಕಾರು. ನೀವು ಟಿಂಕರ್ಟಾಯ್ಸ್ ಅಥವಾ ಮ್ಯಾಚ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಕಾರುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತಿದ್ದರೆ ಅದು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ನೀವು ಪೂರ್ಣ ಗಾತ್ರದ ವಾಹನಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಅದನ್ನು ಬಳಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿದರೆ ಅದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಕೋನೆಸ್ಟೊಗಾ ವ್ಯಾಗನ್‌ಗಳನ್ನು ಮರದಿಂದ ಮಾಡಿದ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಆರಂಭಿಕ ಆಟೋಮೊಬೈಲ್‌ಗಳು ಸಹ ಮರದ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದವು. ಹೆನ್ರಿ ಫೋರ್ಡ್ ಮೊದಲ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಿದಾಗ, ವಾಹನಗಳನ್ನು ಏಣಿ ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಮಿಸುವುದು ರೂಢಿಯಾಗಿತ್ತು - ಎರಡು ಕಬ್ಬಿಣದ ಹಳಿಗಳನ್ನು ಅಡ್ಡ ತುಂಡುಗಳಿಂದ ಒಟ್ಟಿಗೆ ಕಟ್ಟಲಾಗಿತ್ತು. ಮೊದಲ ಯುನಿಬಾಡಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರು 1934 ರಲ್ಲಿ ಸಿಟ್ರೊಯೆನ್ ಟ್ರಾಕ್ಷನ್ ಅವಂಟ್, ನಂತರ ಮುಂದಿನ ವರ್ಷ ಕ್ರಿಸ್ಲರ್ ಏರ್‌ಫ್ಲೋ.

ಯುನಿಬಾಡಿ ಕಾರುಗಳ ಕೆಳಗೆ ಯಾವುದೇ ಚೌಕಟ್ಟು ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಬದಲಾಗಿ, ಲೋಹದ ದೇಹವನ್ನು ಡ್ರೈವ್‌ಟ್ರೇನ್‌ನ ತೂಕವನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಅಪಘಾತದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಪ್ರಯಾಣಿಕರನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ರಚಿಸಲಾಗಿದೆ. 1950 ರ ದಶಕದ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ, ಹೋಂಡಾ ಮತ್ತು ಟೊಯೋಟಾದಂತಹ ಜಪಾನಿನ ಕಂಪನಿಗಳು ಪ್ರವರ್ತಿಸಿದ ಉತ್ಪಾದನಾ ನಾವೀನ್ಯತೆಗಳಿಂದ ಪ್ರೇರೇಪಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ವಾಹನ ತಯಾರಕರು, ಫ್ರಂಟ್-ವೀಲ್ ಡ್ರೈವ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಯುನಿಬಾಡಿ ಕಾರುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬದಲಾಯಿಸಿದರು.

ಎಂಜಿನ್, ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಮಿಷನ್, ಡಿಫರೆನ್ಷಿಯಲ್, ಡ್ರೈವ್‌ಶಾಫ್ಟ್‌ಗಳು, ಸ್ಟ್ರಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಬ್ರೇಕ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪವರ್‌ಟ್ರೇನ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಯಿತು, ಇದನ್ನು ಫ್ರೇಮ್‌ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಕಾರುಗಳಿಗೆ ಮಾಡಿದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಎಂಜಿನ್ ಮತ್ತು ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಮಿಷನ್ ಅನ್ನು ಮೇಲಿನಿಂದ ಬೀಳಿಸುವ ಬದಲು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೆಳಗಿನಿಂದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಎತ್ತಲಾಯಿತು. ಬದಲಾವಣೆಗೆ ಕಾರಣವೇನು? ವೇಗವಾದ ಜೋಡಣೆ ಸಮಯಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಕಡಿಮೆ ಘಟಕ ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು.

ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ಎಕಾನಮಿ ಕಾರುಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವವುಗಳಿಗೆ ಯುನಿಬಾಡಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಆದರೆ ದೊಡ್ಡ ಸೆಡಾನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವ್ಯಾಗನ್‌ಗಳಿಗೆ ಲ್ಯಾಡರ್ ಫ್ರೇಮ್‌ಗಳು ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದ್ದವು. ಕೆಲವು ಹೈಬ್ರಿಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸಲಾಗಿತ್ತು - ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಫ್ರೇಮ್ ಹಳಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕಾರುಗಳು ಯುನಿಬಾಡಿ ಪ್ಯಾಸೆಂಜರ್ ಕಂಪಾರ್ಟ್‌ಮೆಂಟ್‌ಗೆ ಬೋಲ್ಟ್ ಮಾಡಲಾಗಿತ್ತು. ಚೆವಿ ನೋವಾ ಮತ್ತು MGB ಈ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯ ಉದಾಹರಣೆಗಳಾಗಿದ್ದು, ಅದು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಉಳಿಯಲಿಲ್ಲ.

ಟೆಸ್ಲಾ ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ತಿರುಗುತ್ತದೆ

ಆಟೋಮೊಬೈಲ್‌ಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುವ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಟೆಸ್ಲಾ, ಹಲವಾರು ವರ್ಷಗಳ ಹಿಂದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಪ್ರಯೋಗಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿತು. ಮೊದಲು ಅದು ಹಿಂಭಾಗದ ರಚನೆಯನ್ನು ತಯಾರಿಸುವತ್ತ ಗಮನಹರಿಸಿತು. ಅದು ಸರಿಯಾಗಿ ಪಡೆದಾಗ, ಅದು ಮುಂಭಾಗದ ರಚನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಬದಲಾಯಿತು. ಈಗ, ಮೂಲಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಟೆಸ್ಲಾ ಮುಂಭಾಗ, ಮಧ್ಯ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗದ ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡ ಎರಕದ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತಿದೆ.

ಏಕೆ? ಏಕೆಂದರೆ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಗಳು 400 ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕು, ಬೋಲ್ಟ್ ಮಾಡಬೇಕು, ಸ್ಕ್ರೂ ಮಾಡಬೇಕು ಅಥವಾ ಅಂಟಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಯುನಿಬಾಡಿ ರಚನೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು. ಟೆಸ್ಲಾ ಇದನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಅದರ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಶೇಕಡಾ 50 ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಇದು ಪ್ರತಿಯಾಗಿ, ಇತರ ಎಲ್ಲ ತಯಾರಕರ ಮೇಲೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ಅಥವಾ ಸ್ಪರ್ಧಿಸಲು ಅಸಮರ್ಥರಾಗಲು ಅಗಾಧ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಉಪ್ಪಿಟ್ಟಿ ಯೂನಿಯನ್ ಕಾರ್ಮಿಕರು ಗೇಟ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಬಡಿದು ಇನ್ನೂ ಗಳಿಸುತ್ತಿರುವ ಲಾಭದ ದೊಡ್ಡ ಭಾಗವನ್ನು ಕೇಳುತ್ತಿರುವುದರಿಂದ ಆ ತಯಾರಕರು ಎಲ್ಲಾ ಕಡೆಯಿಂದಲೂ ಜರ್ಜರಿತರಾಗಿದ್ದಾರೆಂದು ಹೇಳಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ.

ಜನರಲ್ ಮೋಟಾರ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ 3 ದಶಕಗಳ ಕಾಲ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದ ಟೆರ್ರಿ ವೊಯ್ಚೋವ್ಸ್ಕ್ ಅವರಿಗೆ ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಒಂದು ಅಥವಾ ಎರಡು ವಿಷಯಗಳು ತಿಳಿದಿವೆ. ಅವರು ಈಗ ಯುಎಸ್ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕಂಪನಿ ಕೇರ್‌ಸಾಫ್ಟ್ ಗ್ಲೋಬಲ್‌ನ ಅಧ್ಯಕ್ಷರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಟೆಸ್ಲಾ ಇವಿಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒಳಭಾಗವನ್ನು ಗಿಗಾಕಾಸ್ಟ್ ಮಾಡಲು ನಿರ್ವಹಿಸಿದರೆ, ಅದು ಕಾರುಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಅವರು ರಾಯಿಟರ್ಸ್‌ಗೆ ಹೇಳುತ್ತಾರೆ. "ಇದು ಸ್ಟೀರಾಯ್ಡ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ. ಇದು ಉದ್ಯಮಕ್ಕೆ ದೊಡ್ಡ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ತುಂಬಾ ಸವಾಲಿನ ಕೆಲಸ. ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ."

ಟೆಸ್ಲಾ ಕಂಪನಿಯ ಹೊಸ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಗಳು ಕಂಪನಿಯು 18 ರಿಂದ 24 ತಿಂಗಳುಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಎರಡು ಮೂಲಗಳು ತಿಳಿಸಿವೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿಸ್ಪರ್ಧಿಗಳು ಪ್ರಸ್ತುತ ಮೂರರಿಂದ ನಾಲ್ಕು ವರ್ಷಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬ್ಯಾಟರಿ ಇರಿಸಲಾಗಿರುವ ಮಧ್ಯದ ಕೆಳಭಾಗದೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಒಂದೇ ದೊಡ್ಡ ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸುಮಾರು $25,000 ಬೆಲೆಗೆ ಮಾರಾಟವಾಗುವ ಹೊಸ, ಸಣ್ಣ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಕಾರನ್ನು ತಯಾರಿಸಬಹುದು. ಈ ತಿಂಗಳ ಆರಂಭದಲ್ಲಿಯೇ ಟೆಸ್ಲಾ ಒಂದು-ತುಂಡು ವೇದಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಡೈ ಎರಕಹೊಯ್ದಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿದೆ ಎಂದು ಮೂರು ಮೂಲಗಳು ತಿಳಿಸಿವೆ.

ಮುಂದಿರುವ ಮಹತ್ವದ ಸವಾಲುಗಳು

ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಲ್ಲಿ ಟೆಸ್ಲಾ ಎದುರಿಸುತ್ತಿರುವ ದೊಡ್ಡ ಸವಾಲುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು, ಟೊಳ್ಳಾದ ಆದರೆ ಅಪಘಾತಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ಬಲಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಆಂತರಿಕ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಬ್‌ಫ್ರೇಮ್‌ಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು. ಮೂಲಗಳು ಹೇಳುವಂತೆ ಬ್ರಿಟನ್, ಜರ್ಮನಿ, ಜಪಾನ್ ಮತ್ತು ಯುನೈಟೆಡ್ ಸ್ಟೇಟ್ಸ್‌ನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದ ತಜ್ಞರ ನಾವೀನ್ಯತೆಗಳು 3D ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಮರಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ.

ದೊಡ್ಡ ಘಟಕಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ಯುವಿಕೆಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು ಸಾಕಷ್ಟು ದುಬಾರಿಯಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಣನೀಯ ಅಪಾಯಗಳೊಂದಿಗೆ ಬರುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಲೋಹದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಅಚ್ಚನ್ನು ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರದ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಪ್ರತಿ ಪ್ರಯತ್ನಕ್ಕೆ $100,000 ವೆಚ್ಚವಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪುನಃ ಮಾಡಲು $1.5 ಮಿಲಿಯನ್ ವೆಚ್ಚವಾಗಬಹುದು ಎಂದು ಒಬ್ಬ ಎರಕಹೊಯ್ದ ತಜ್ಞರು ಹೇಳಿದ್ದಾರೆ. ದೊಡ್ಡ ಲೋಹದ ಅಚ್ಚಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು $4 ಮಿಲಿಯನ್ ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಮತ್ತೊಬ್ಬರು ಹೇಳಿದರು.

ಶಬ್ದ ಮತ್ತು ಕಂಪನ, ಫಿಟ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್, ದಕ್ಷತಾಶಾಸ್ತ್ರ ಮತ್ತು ಕ್ರ್ಯಾಶ್‌ಯೋಗ್ಯತೆಯ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ ಪರಿಪೂರ್ಣವಾದ ಡೈ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಅರ್ಧ ಡಜನ್ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಟ್ವೀಕ್‌ಗಳು ಬೇಕಾಗಬಹುದು ಎಂಬ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಅನೇಕ ವಾಹನ ತಯಾರಕರು ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಅಪಾಯಗಳು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿವೆ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಆದರೆ ಅಪಾಯವು ರಾಕೆಟ್‌ಗಳನ್ನು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಹಾರಿಸುವಂತೆ ಮಾಡಿದ ಮೊದಲಿಗ ಎಲೋನ್ ಮಸ್ಕ್ ಅವರನ್ನು ವಿರಳವಾಗಿ ಕಾಡುತ್ತದೆ.

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಮರಳು ಮತ್ತು 3D ಮುದ್ರಣ

ವರದಿಯ ಪ್ರಕಾರ, ಟೆಸ್ಲಾ 3D ಪ್ರಿಂಟರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಮರಳಿನಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವ ಸಂಸ್ಥೆಗಳ ಕಡೆಗೆ ತಿರುಗಿದೆ. ಡಿಜಿಟಲ್ ವಿನ್ಯಾಸ ಫೈಲ್ ಬಳಸಿ, ಬೈಂಡರ್ ಜೆಟ್‌ಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಮುದ್ರಕಗಳು ದ್ರವ ಬೈಂಡಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಮರಳಿನ ತೆಳುವಾದ ಪದರದ ಮೇಲೆ ಠೇವಣಿ ಮಾಡುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕ್ರಮೇಣ ಪದರ ಪದರವಾಗಿ ಅಚ್ಚನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುತ್ತವೆ, ಅದು ಕರಗಿದ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಸಾಯುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಮೂಲದ ಪ್ರಕಾರ, ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದದೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸ ಮೌಲ್ಯೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೆಚ್ಚವು ಲೋಹದ ಮೂಲಮಾದರಿಯೊಂದಿಗೆ ಅದೇ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡುವ ಸುಮಾರು 3% ವೆಚ್ಚವಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಂದರೆ ಟೆಸ್ಲಾ ಕಂಪನಿಯು ಡೆಸ್ಕ್‌ಟಾಪ್ ಮೆಟಲ್ ಮತ್ತು ಅದರ ಎಕ್ಸ್‌ಒನ್ ಯೂನಿಟ್‌ನಂತಹ ಕಂಪನಿಗಳ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕೆಲವೇ ಗಂಟೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಸದನ್ನು ಮರುಮುದ್ರಣ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಅಗತ್ಯವಿರುವಷ್ಟು ಬಾರಿ ಮೂಲಮಾದರಿಗಳನ್ನು ತಿರುಚಬಹುದು. ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವಿನ್ಯಾಸ ಮೌಲ್ಯೀಕರಣ ಚಕ್ರವು ಕೇವಲ ಎರಡರಿಂದ ಮೂರು ತಿಂಗಳುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಎಂದು ಎರಡು ಮೂಲಗಳು ತಿಳಿಸಿವೆ, ಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಿದ ಅಚ್ಚಿಗೆ ಆರು ತಿಂಗಳಿಂದ ಒಂದು ವರ್ಷದವರೆಗೆ ಎಲ್ಲಿಯಾದರೂ ಹೋಲಿಸಿದರೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಆ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಮ್ಯತೆಯ ಹೊರತಾಗಿಯೂ, ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಜಯಿಸಬೇಕಾದ ಇನ್ನೊಂದು ಪ್ರಮುಖ ಅಡಚಣೆ ಇತ್ತು. ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಬಳಸುವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಿದ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗಿಂತ ಮರಳಿನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿ ವರ್ತಿಸುತ್ತವೆ. ಆರಂಭಿಕ ಮೂಲಮಾದರಿಗಳು ಟೆಸ್ಲಾ ಅವರ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ವಿಫಲವಾದವು.

ವಿಶೇಷ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಕರಗಿದ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ನೀಡುವ ಮೂಲಕ ಎರಕದ ತಜ್ಞರು ಇದನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿದ್ದಾರೆ ಎಂದು ಮೂರು ಮೂಲಗಳು ತಿಳಿಸಿವೆ. ಟೆಸ್ಲಾ ಮೂಲಮಾದರಿಯ ಮರಳು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ತೃಪ್ತರಾದ ನಂತರ, ಅದು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗಾಗಿ ಅಂತಿಮ ಲೋಹದ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಹೂಡಿಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಟೆಸ್ಲಾ ಕಂಪನಿಯ ಮುಂಬರುವ ಸಣ್ಣ ಕಾರು/ರೋಬೋಟ್ಯಾಕ್ಸಿ, ಇವಿ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್ ಅನ್ನು ಒಂದೇ ತುಂಡಿನಲ್ಲಿ ಬಿತ್ತರಿಸಲು ಪರಿಪೂರ್ಣ ಅವಕಾಶವನ್ನು ನೀಡಿದೆ ಎಂದು ಮೂಲಗಳು ತಿಳಿಸಿವೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅದರ ಕೆಳಭಾಗವು ಸರಳವಾಗಿದೆ. ಸಣ್ಣ ಕಾರುಗಳು ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ "ಓವರ್‌ಹ್ಯಾಂಗ್" ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ. "ಇದು ಒಂದು ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ದೋಣಿಯಂತಿದೆ, ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಿಗೆ ಸಣ್ಣ ರೆಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾದ ಬ್ಯಾಟರಿ ಟ್ರೇ. ಅದನ್ನು ಒಂದೇ ತುಂಡಿನಲ್ಲಿ ಮಾಡುವುದು ಅರ್ಥಪೂರ್ಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ" ಎಂದು ಒಬ್ಬ ವ್ಯಕ್ತಿ ಹೇಳಿದರು.

ಟೆಸ್ಲಾ ಸಂಸ್ಥೆಯು ಅಂಡರ್‌ಬಾಡಿಯನ್ನು ಒಂದೇ ತುಂಡಿನಲ್ಲಿ ಬಿತ್ತರಿಸಲು ನಿರ್ಧರಿಸಿದರೆ ಯಾವ ರೀತಿಯ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕೆಂದು ಇನ್ನೂ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ ಎಂದು ಮೂಲಗಳು ಹೇಳಿವೆ. ದೊಡ್ಡ ದೇಹದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಲು 16,000 ಟನ್ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿಯೊಂದಿಗೆ ದೊಡ್ಡ ಎರಕದ ಯಂತ್ರಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಅಂತಹ ಯಂತ್ರಗಳು ದುಬಾರಿಯಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕಾರ್ಖಾನೆ ಕಟ್ಟಡಗಳು ಬೇಕಾಗಬಹುದು.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳು ಟೊಳ್ಳಾದ ಸಬ್‌ಫ್ರೇಮ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ 3D-ಮುದ್ರಿತ ಮರಳು ಕೋರ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಆ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಟೆಸ್ಲಾ ಕರಗಿದ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಬಹುದಾದ ವಿಭಿನ್ನ ರೀತಿಯ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದೆ - ಈ ವಿಧಾನವು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮರಳು ಕೋರ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಸಮಸ್ಯೆ ಏನೆಂದರೆ: ಆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. "ಟೆಸ್ಲಾ ಇನ್ನೂ ಉತ್ಪಾದಕತೆಗಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಅಥವಾ ಅವರು ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಬಹುಮುಖತೆಗಾಗಿ ನಿಧಾನ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು" ಎಂದು ಜನರಲ್ಲಿ ಒಬ್ಬರು ಹೇಳಿದರು. "ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಇದು ಇನ್ನೂ ನಾಣ್ಯ ಎಸೆಯುವ ಹಂತವಾಗಿದೆ."

ಟೇಕ್ಅವೇ

ಟೆಸ್ಲಾ ಯಾವುದೇ ನಿರ್ಧಾರ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೂ, ಅದು ವಿಶ್ವಾದ್ಯಂತ ಆಟೋ ಉದ್ಯಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಗಮನಾರ್ಹ ಬೆಲೆ ಕಡಿತದ ಹೊರತಾಗಿಯೂ, ಟೆಸ್ಲಾ ಇನ್ನೂ ಲಾಭದಲ್ಲಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಕಾರುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತಿದೆ - ಪರಂಪರೆಯ ವಾಹನ ತಯಾರಕರು ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವೆಂದು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.

ಟೆಸ್ಲಾ ಕಂಪನಿಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ತನ್ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಆ ಕಂಪನಿಗಳು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ. ಕೊಡಾಕ್ ಮತ್ತು ನೋಕಿಯಾ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಏನಾಯಿತು ಎಂದು ಊಹಿಸುವುದು ಕಷ್ಟವೇನಲ್ಲ. ಅದು ವಿಶ್ವ ಆರ್ಥಿಕತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕಾರುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಮಿಕರನ್ನು ಎಲ್ಲಿ ಬಿಡುತ್ತದೆ ಎಂಬುದು ಯಾರ ಊಹೆಯೂ ಅಲ್ಲ.

ಮೂಲ:https://cleantechnica.com/2023/09/17/tesla-may-have-perfected-one-piece-casting-technology/

ಲೇಖಕ: ಸ್ಟೀವ್ ಹ್ಯಾನ್ಲಿ

MAT ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮೇ ಜಿಯಾಂಗ್ ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ.